Автоматична система управління складом може збільшити швидкість обробки складських операцій і процесу інвентаризації, а також допоможе скоротити час на складання замовлення і спростити документообіг. Ділюся головними проблемами в роботі зі складом, які сигналізують бізнесу, що необхідно щось змінювати.
Тема оптимізації процесів у логістиці вже не перший рік є ключовою для бізнесу. І якщо театр починається з вішалки, то логістика – зі складу. Компанії впроваджують автоматизацію і роботизацію бізнес-процесів, щоб підвищити ефективність роботи складу.
Однак, на цьому шляху чимало підводних каменів, які варто врахувати у своїй роботі. Ось вісім головних проблем при роботі зі складом і способи їх вирішення:
Розбіжності за залишками на складі, не вистачає продукції на відвантаження
З подібним кейсом часто звертаються компанії, що спеціалізуються на виготовленні харчової продукції. Після проведення аудиту з’ясовується, що на етапі приймання нефасованої продукції з виробництва не проводиться її переважування. Як наслідок – на виході в комірках на складі не вистачає певної кількості продукції.
Рішення: провести експертний аудит і додати відсутні бізнес-процеси до переліку обов’язкових.
Брак місця на складі
Зазвичай на складі є певні комірки для розміщення продукції одного типу. Під час надходження різних партій однієї номенклатури може скластися ситуація, коли всі ці слоти забиті. А продукція стоїть у проходах у той час, як вільні комірки для інших категорій пустують.
Рішення: зробити хаотичне розміщення згідно з ABC-аналізом без певного прикріплення до комірки категорії товару. Також можна додатково налаштувати процедуру ущільнення. Таким чином, незарезервований товар буде вивантажуватися і переміщатися у вільну зону зберігання, а місце на складі звільниться.
Переїзд на інший склад
Компанії часто стикаються з ситуацією, коли заплановано переїзд на новий склад, а наявний у них ще не автоматизований, відсутня адресна система зберігання. Це призводить до додаткових ресурсних витрат.
Рішення: впровадити автоматизовану систему управління на поточному складі, налаштувати бізнес-процеси, а вже потім масштабувати налаштовані контури на новий склад. Таким чином до моменту переїзду вже будуть обкатані всі бізнес-процеси для забезпечення безперебійної роботи нового складу і видно всі залишки зі старого.
Watch this video on YouTube
Несвоєчасність підживлення комірок
Процес підживлення комірок призначений для підтримки необхідної кількості товару в зоні пікінгу. Для своєчасного поповнення комірок необхідна повна і достовірна звітність про залишки в комірках. Якщо не стежити за цим процесом, можливий зрив графіка відвантажень замовлень клієнтів, особливо в сезон.
Рішення: у WMS-системі можна налаштувати звіт, що відображає кількість залишку в комірках, що дасть змогу своєчасно здійснити процес підживлення комірок для підтримки необхідної кількості товару в зоні пікінгу за рахунок переміщення кількості, якої бракує, з комірок зберігання.
Тривалий процес збирання замовлень
Коли обсяги замовлень зростають, може збільшиться і час їхнього збирання. З цієї причини навіть найбільш організовані та мотивовані співробітники не можуть виконати роботи більше, ніж дозволяє людський організм. Якщо вимагати неможливого, ймовірність помилок зростатиме в геометричній прогресії.
Збільшення штату може вирішити цю проблему, але ефективність такого способу буде сумнівною.
Ми у Telegram: Анонси нових статей та бонусні матеріали
Зростання замовлень – явище сезонне. Що робити з додатковими співробітниками складу в більш спокійний час, коли обсяги зменшаться?
Рішення: щоб оптимізувати роботу складу в сезон зростання продажів, можна використовувати систему маркування складу. Наприклад, кожну комірку на складі пронумерувати згідно з індексом: Секція-Ряд-Стелаж-Ярус-Позиція. Промаркувати комірки можливо за допомогою термотрансферних стікерів з нанесеним штрих-кодом.
Згідно з розробленою концепцією, склад поділяється на технологічні зони: приймання, пакування, відвантаження, зберігання і підживлення, де планується розміщення товарів у комірках за пріоритетністю. Ходовий товар займає ліквідні комірки складу, що дає змогу скоротити час на складання замовлень.
Збільшилася вартість обробки замовлень
Під час роботи з клієнтами однаково важливими є два фактори: точний підбір позицій із замовлення і своєчасна доставка. Порушення будь-якого з них веде до збільшення вартості замовлення.
Якщо компанія некоректно укомплектувала замовлення, то це додаткові витрати на повернення і заміну, а також іміджеві втрати компанії. При ручному режимі забезпечити точний підбір позицій складно. Виключити ймовірність появи помилок через людський фактор практично неможливо.
Рішення: підібрати інструмент для автоматизації складських процесів, програмне забезпечення, яке буде гнучким і адаптивним під поточні бізнес-процеси, з можливістю доопрацювання під розвиток бізнесу.
Проєкт із впровадження системи управління складом, як правило, проходить у кілька етапів:
- передпроектне обстеження;
- планування етапів робіт;
- впровадження системи управління складом;
- доопрацювання базового функціоналу програми під поточні бізнес-процеси.
Після впровадження доопрацьованої системи управління складом розробляються інструкції та чек-листи для користувачів. Потім систему запускають у промислову експлуатацію і передають на супровід.
Непрозорий розрахунок KPI персоналу на складі
Мотивація співробітників вкрай важлива. Цей фактор також допомагає працювати складу ефективніше. В основі мотивації повинна лежати система, зрозуміла всім співробітникам. У цьому випадку вона спонукатиме кожного виконувати завдання і досягати результатів.
Відсутність прозорості в розрахунку обсягів виконуваної роботи знижує мотивацію співробітників.
Рішення: для розрахунку KPI можна використовувати діаграму результативності в WMS-системі, щоб оцінити, хто зі співробітників був найбільш ефективний за поточний період. Це спростить розрахунок KPI і нарахування премії. Дані будуть представлені в розрізі складських операцій.
Тривалий простій складу під час інвентаризації
Інвентаризація “по-старому” за допомогою олівця, паперу та ручного перерахунку може займати дні або навіть тижні. Найчастіше потрібно повністю закрити склад, що цілком закономірно призведе до збитків. До того ж, необхідно оплачувати персоналу додаткові трудовитрати.
Крім того, інвентаризація в ручному режимі неминуче тягне за собою помилки, викликані людським фактором. Внаслідок неуважності одного співробітника може з’явитися псевдопересортиця, уявні надлишки і помилкова недостача.
Рішення: Процес інвентаризації також можна автоматизувати. На етапі моделювання складського технологічного процесу необхідно намалювати оптимізовану топологію складських стелажів, потім впровадити систему управління складом. А далі вже оптимізувати маршрути техніки і персоналу, провести навчання співробітників з виконання завдань інвентаризації з використанням мобільного терміналу збору даних. Процес інвентаризації прискориться мінімум удвічі.
